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工艺参数

（1）熟料产量：≥3300 t/d ；
（2）熟料烧成热耗
（3）熟料综合电耗
（4）水泥综合电耗
（5）熟料28天强度
（6）粉尘排放浓度

生产方法

水泥生产以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、通过辊压机粉磨制成生料，然后喂入水泥回转窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏，掺加部分混合材料或外加剂，经辊压机辊压和水泥磨粉磨成水泥，再由包装机或散装机运输出厂。水泥生产设备通常采用的干法水泥生产工艺流程。将原料同时烘干并粉磨成生料粉后喂入干法回转窑内煅烧成熟料的方法。干法生产的主要优点是热耗低。

工艺流程描述

石灰石破碎 自卸汽车将石灰石倒入料斗，经锤式破碎机破碎后，由带式输送机送到石灰石预均化堆场，利用悬臂堆料机进行分层堆料取料。取出的石灰石由带式输送机送至原料配料站石灰石配料仓。在入仓带式输送机上设有电磁除铁器，以去除石灰石中可能的铁件。在带式输送机头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以免原料磨辊压机受损。 原料配料站设置石灰石、粘土等配料仓。各配料仓底设置板喂料机和定量给料机，四种原料分别由各自的定量给料机按配料要求的比例卸出，配合料经带式输送机、喂入原料磨辊压机小仓中。
原料粉磨采用辊压机系统，利用从窑尾排出的高温废气作为烘干热源。物料经过辊压机挤压后，通过V型选粉机烘干、分级，细粉经过高效选粉机选粉后，一部分细粉经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。
煤磨设置在窑尾，一部分窑尾废气经过旋风除尘器收尘后，作为原煤的烘干热源。窑尾废气由增湿塔增湿降温后，直接进入窑尾电收尘器，增湿塔喷水量根据增湿塔出口废气温度自动控制，使废气温度处于窑尾电收尘器的允许范围内，收尘器净化后的废气由排风机排入大气。由增湿塔收集下来的窑灰，经输送设备送至入窑喂料系统或生料均化库。设置一座连续式生料均化库，库中的生料经过交替分区充气后由周边环形区卸至混合室，生料在混合室被充气搅拌均匀。所需的库底充气由配置的罗茨风机供给。均化后的生料粉通过计量后，经空气输送斜槽和斗式提升机，再通过分料阀、锁风阀分别喂入双系列预热器的两个进料口。
烧成车间由五级双系列悬浮预热器、分解炉、回转窑、篦式冷却机及相应的除尘系统组成，日产熟料3300t。喂入预热器的生料经预热器预热和分解炉中分解后，喂入窑内煅烧；出窑高温熟料在篦式冷却机内得到冷却，大块熟料由破碎机破碎后，汇同漏至风室下的小粒熟料，一并由熟料链斗输送机送入熟料库储存。通过熟料床的热空气除分别给窑和分解炉提供高温二次风及三次风外，废气经电收尘器净化后由排风机排入大气。熟料经库底卸料装置卸出后，由带式输送机送至汽车散装站，散装外运熟料通过设在各仓底的无尘散装头直接装车。
煤粉制备采用粉磨系统，利用从窑尾排出的高温废气作为烘干热源。原煤由原煤仓下的定量给料机喂入煤磨进行烘干粉磨，出磨煤粉随气流进入袋式收尘器，合格煤粉被收集下来，由螺旋输送机送入带有荷重传感器的煤粉仓。煤粉经计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。含尘气体经防静电袋收尘器净化后由排风机排入大气。煤粉仓与袋式收尘器均设有CO检测器装置，设有防爆阀。 全厂设一座中央化验室，分别负责全厂原燃料、半成品和成品检验；并设一座空压机站分别供全厂生产用压缩空气。
水泥配料站系统中熟料及石膏及添加料由库底定量给料机计量后，经胶带输送机、提升机喂入水泥粉磨系统粉磨。水泥粉磨系统采用二套由PFG160-140辊压机Φ3.2×13m球磨机组成的联合圈流粉磨系统。
水泥采用2-φ18m圆库储存，出库水泥经每一库底部卸料口卸至水泥计量仓，水泥计量仓带有荷重传感器、充气装置。仓下设有四个卸料口，每个卸料口处设有流量控制阀和流量计，经计量后的水泥二路由空气输送斜槽送入水泥包装系统，另二路进行库底散装，散装系统设计容量为150t/h。

技术参数

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